2019年8月8日，由中建八局第一建设有限公司（以下简称中建八局一公司）施工总承包的上海鲁能JW万豪侯爵酒店（以下简称该酒店）迎来盛大开业仪式。据悉，这是世界第三家、国内首家JW万豪侯爵酒店。成功的背后是数十名八局建设者1400多个日日夜夜艰苦奋斗的成果。他们攻坚克难，大胆创新，在鳞次栉比的黄浦江畔奏响了一首波澜壮阔的“铁军”协奏曲。

　　“螺蛳壳”里做道场

　　世界第三、国内首家上海鲁能JW万豪侯爵酒店位于陆家嘴金融贸易区，总建筑面积11.4万平方米，由塔楼和裙楼组成。“作为中国第一家侯爵酒店建设的参与者、亲历者，无数中建人在这里倾注了心血和汗水。”八局一公司该酒店执行经理朱奇告诉记者，酒店工程建设过程中首先碰到的难题是工程紧邻黄浦江地质复杂、不确定因素多，地下水位高、技术难度大。面对如此复杂的工程，项目团队是如何稳步推进工程建设，最终提前2个月实现酒店竣工目标的？朱奇给出了优选施工方案、技术创新、施工工艺创新、提升管理创新、严格过程督导、有效风险控制六大“法宝”。

　　朱奇讲起了在“四面埋伏”的狭小空间内建酒店的故事。该酒店项目周边作业面最小距离仅为3米，期间地下复杂多变，4层深基坑开挖稍有不慎将危及周边高层建筑物安全。因此，该酒店项目被业主列为“1号工程”，按照一级风险进行管控。

　　为克服这一难题，技术团队严格按照“三控五管”分别是计划、设计、招采管控，安全、质量、商务、劳务、物资管理的策略进行施工管控，并制定详细施工控制。施工过程中，项目运用智能化自动检测系统实时监测，一旦发现数据异常立即采取措施，确保深基坑开挖到地下20.3米的施工安全。

　　攻克A字型大堂难题

　　正是在超前规划下，该酒店的建设者们在工程建设、技术攻关等多方面自如应对接踵而至的挑战。

　　酒店大堂采用A字型设计，高60米，相当于在近20层民用建筑的高度由上而下蜿蜒排列14根（最大截面2米*2.5米）斜柱，柱子倾斜角度达到79度，并有弧形与直线的相互变化。在60米高空一次排列14根重达210吨每根的柱子在国内实属首次。同时，为满足酒店的采光、温度在空间的均匀分布、结构的创新性所导致的建筑装饰异型设计，对施工的组织、工艺、安全管理提出了一系列前所未有的挑战。

　　面对如此复杂的A字型酒店大堂这一结构难题，技术团队运用了测量放线技术、钢结构施工仿真分析技术、贝雷架支撑平台安装技术、斜钢柱吊装措施技术四把“金钥匙”。采用了划分流水段的施工方法，并首次将桥梁施工的贝雷架等先进技术引入民用建筑施工中，解决了高度高、倾斜度大、结构形状变化多的难题，确保了“A字型”酒店大堂的难点完美呈现。

　　CFD技术模拟酒店舒适度

　　A字型设计，高60米的大堂，如何计算、调整、控制“A字型”空间内的舒适度成为项目施工又一拦路虎，技术团队采用CFD技术有效控制酒店舒适度。

　　CFD技术是以计算机为工具，对流体力学各类问题进行数值实验，使用大量来源于实际的参数，通过数值实验模拟、分析实际问题，找出规律，最后解决实际问题。该技术广泛用于航天设计、汽车设计、生物医药工业、化工工业、涡轮机设计，但在建筑界鲜有应用。朱奇认为，冷、暖空气在酒店大堂巨大空间流动，也具有流体力学的特性。CFD技术应可以引进建筑行业，对夏、冬季冷、暖空气在酒店大堂空间流动的规律进行分析，找到冷、暖设备系统及终端在酒店大堂空间的合理布置，从而使夏、冬季的冷、暖空气在大空间里有良好的流动，达到让顾客满意的体感舒适度。

　　技术团队创造性地把CFD技术引进了万豪酒店的暖通工程，收集了大量影响人体感舒适度参数，以计算机对夏、冬两季情况进行模拟。通过大量数值计算、数值实验、统计归纳分析，得出结论，对暖通设计进行了优化，将舒适度调整到最优。

　　“BIDA”一体化施工技术助力工期缩短70%

　　在上海鲁能JW万豪侯爵酒店建设中，还有很多新工艺、新技术是首次运用，中建八局一公司自主研发的“BIDA”一体化施工技术——BIM+预制化机房便是其中之一。

　　制冷机房位于地下3层，建筑面积780平方米，主要设备包含5台制冷机组、12台循环泵及10余台水处理设备等。如何使142个管组分段安装误差在±1mm以内被视为行业难题。在上海鲁能JW万豪侯爵酒店地下3层机房运用装配环节使这一目标得以实现。中建八局一公司孙凯介绍，“BIM+预制化机房”装配环节包括毫米级精细化建族、全BIM深化设计、零件级加工图纸设计、调试验收、现场装配、联网化定位配送、工业化预制加工等流程。与传统的施工工艺相比，“BIM+预制化机房”使施工工期缩短了百分之七十。大大地缩短了工期。

　　据悉，预制化机房的最大优点在于可以平行施工，大量的施工作业在制造工厂集中完成，有效减少现场声、光、粉尘等污染，实现了现场加工几乎“零污染”。同时，工人采用装配式安装技术仅需要“在现场拧几个螺栓”便能完成机房安装，避免了现场狭小空间的动火作业，为工人安全作业提供了有力保障。整个装配过程零整改、无返工，一次成优率达100%。